Dieser zweischraubende Extruderfass ist mit unabhängig konfigurierten Heiz- und Kühlkreisläufen für einzelne Fass-Abschnitte ausgelegt.
Sie ermöglicht es verschiedenen Prozesszonen, bei unterschiedlichen Zieltemperaturen zu arbeiten, anstatt sich auf eine einheitliche thermische Bedingung über die gesamte Extrusionsleitung hinweg zu verlassen.
Das Design hilft Benutzern, häufige Verarbeitungsprobleme zu lösen, z. B.:
- Temperaturinterferenzen zwischen benachbarten Fassbereichen
- langsame Reaktion, wenn die Prozesstemperaturen angepasst werden müssen
- Instabile Schmelztemperaturen bei langen Produktionsläufen
- Überhitzung in Mischzonen mit hohem Scheren
- Unzureichende Kühlung in der Nähe von Fütterungs- oder Seitenfütterungsplätzen
- Variation von Charge zu Charge durch inkonsistente thermische Bedingungen
- Schwierige Verarbeitungsmaterialien mit unterschiedlichen thermischen Anforderungen
Die Heizlöcher, Kühlkanäle, Sensorpositionen und Verbindungsoberflächen können nach der ursprünglichen Fasszeichnung, dem verwendeten Proben- und Extrusionsverfahren angepasst werden.
Schlüsselmerkmale
| Artikel |
Verfügbare Konfiguration |
| Art der Ware |
Temperaturgesteuerte Doppelschraub-Extrudertunnel |
| Fassstruktur |
Modulär segmentierte Konstruktion |
| Temperaturregelung |
Unabhängige Heizung und Kühlung nach Fass-Abschnitt |
| Verfügbare Abschnitte |
Verschluss, Zufuhr, Lüftung, Vakuum und Seitenzufuhr |
| Heizkonfiguration |
für die Verwendung in der Herstellung von Kraftfahrzeugen mit einer Leistung von > 50 W |
| Kühlkonfiguration |
Unabhängige Wasserkanäle mit individuellen Ein- und Auslasspositionen |
| Sensorkonfiguration |
Individuell angepasste Temperatursensorlöcher |
| Produktionsgrundlage |
Zeichnung, verwendete Probe oder gemessene Abmessungen |
| Materialoptionen |
Nitriertes Stahl, Werkzeugstahl, Bimetall- und legierte Strukturen |
| Inspektion |
Abmessungen, Kanalposition und Dichtungsleistung |
| Hauptzweck |
Verringerung der thermischen Störungen und Stabilisierung der Prozesstemperatur |
Kontrolle jeder Prozesszone unabhängig voneinander
Die verschiedenen Stufen der Zwillingsschrauben-Extrusion erfordern nicht immer die gleiche Temperatur.
Die Fütterungszone kann abkühlen müssen, um eine vorzeitige Erweichung oder Materialbrücke zu verhindern; Schmelz- und Mischzonen können kontrolliert erwärmt werden müssen;während Hochschereinheiten ausreichend innere Wärme erzeugen und zusätzliche Kühlung erfordern.
Eine unabhängig gesteuerte Fasskonfiguration erlaubt es, die Temperatur jedes Abschnitts entsprechend seiner tatsächlichen Prozessfunktion einzustellen.
Dies ermöglicht eine größere Flexibilität bei der Verarbeitung:
- mit einer Dicke von nicht mehr als 0,05 mm
- Kunststoffe für den Bau von Maschinen
- Farbstoff und Zusatzstoff Masterbatch
- Reaktionsmittel
- Materialien mit engen Verarbeitungsfenstern
- Verbindungen, die eine stufenweise Schmelze erfordern
- Produkte, die häufig auf derselben Extrusionsleitung gewechselt werden
Verringerung der thermischen Interferenz zwischen benachbarten Abschnitten
Wärme kann von einem Fass-Abschnitt zum nächsten über den Fass-Körper, Verbindungsflächen und verarbeitetes Material übertragen werden.
Wenn benachbarte Zonen erheblich unterschiedliche Temperaturanforderungen haben, kann diese thermische Wechselwirkung die Temperaturregelung weniger reaktionsschnell machen.
Zu den möglichen Folgen gehören:
- Der Futterbereich wird zu heiß.
- Frühzeitige Schmelze in der Nähe der Futteröffnung
- Materialbrücken oder unregelmäßige Fütterung
- Übermäßige Schmelztemperatur in der Mischzone
- Längere Kühlzeit nach einem Produktwechsel
- Häufige manuelle Einstellungen der Temperatur
Unabhängige Heiz- und Kühlkanäle können die Wärmeübertragung nicht vollständig beseitigen, bieten jedoch eine bessere Kontrolle darüber, wie jeder Fassenabschnitt auf Prozessänderungen reagiert.
Der Endtemperaturzustand hängt auch von der Schraubgeschwindigkeit, dem Durchsatz, der Scherenergie, den Materialeigenschaften und den Kühlwasserbedingungen ab.
Verbesserung der Temperaturstabilität in Hochscherzonen
Die mechanische Schere, die durch die rotierenden Schraubelemente erzeugt wird, kann eine erhebliche Menge an Wärme erzeugen.
In Zonen, in denen intensiv geknet, gemischt und Druck aufgebaut wird, kann die Materialtemperatur auch dann weiter steigen, wenn die externen Heizungen ausgeschaltet sind.
Ein Fassbereich mit einem speziellen Kühlkreislauf kann einen Teil dieser Überhitzung entfernen und dazu beitragen, ein stabileres Verarbeitungsfenster zu erhalten.
Dies kann dazu beitragen:
- Abbau von Polymeren
- Verfärbung
- Veränderungen der Viskosität
- Übermäßige flüchtige Erzeugung
- Unstabiler Schmelzdruck
- Veränderung der Eigenschaften des Endprodukts
Die Konfiguration des Kühlkanals sollte zusammen mit der Schraubenkonstruktion und den Betriebsbedingungen bewertet werden.Eine Modifikation des Laufs allein kann keine Korrektur des übermäßigen Scherens verursachen durch eine unpassende Schraubkonfiguration.
Unterstützung stabiler Fütterungsbedingungen
Die Temperaturkontrolle in der Nähe der Haupt- und Seitenfütterungszonen ist besonders wichtig für Materialien, die leicht weich werden oder eine geringe Massendichte aufweisen.
Wird das Fass zu heiß, klebt das Material an der Fassöffnung oder beginnt zu schmelzen, bevor es in die vorgesehene Prozesszone gelangt.
Dies kann Folgendes verursachen:
- Unregelmäßige Materialzufuhr
- Fütterungsfluktuation
- Niedrigere Produktionsleistung
- Materialansammlung in der Nähe des Zuführhafens
- Erhöhte Reinigungsfrequenz
Spezielle Kühlkanäle können nach Öffnungsgröße, Fütterposition und verfügbarem Fassbau um den Fütterungsbereich herum angeordnet werden.
Das Kühlsystem sollte verhindern, dass kritische Strukturbereiche geschwächt oder Schraubenlöcher und Anschlussflächen beeinträchtigt werden.
Individuelle Heizungs- und Kühlvorrichtung
Die thermische Steuerung kann nach der ursprünglichen Anordnung der Maschine hergestellt oder für ein neues Verfahren angepasst werden.
Die verfügbare Anpassung umfasst:
- Anzahl und Position des Heizlochs
- Durchmesser und Tiefe des Heizloches
- Kühlkanalrichtung
- Ein- und Ausgangspositionen des Kühlwassers
- Selbständige Schaltkreise für einzelne Abschnitte
- Standort des Temperatursensors
- Anordnung von Hafen und Flansch
- Schnittstellen für vorhandene Schläuche oder Rohrleitungen
- Versiegelungsstruktur
- Verbindungsmaße mit benachbarten Fässern
Bei Ersatzprojekten sollte der neue Lauf mit dem bestehenden Heiz-, Kühl- und Sensorsystem verbunden werden, ohne dass unnötige Änderungen an der Maschine erforderlich sind.
Auswahl des Fassmaterials getrennt vom thermischen Design
Die Temperaturregelung und das Abnutzungsmaterial der Fässer sind zwei getrennte Konstruktionsentscheidungen.
Ein Standard-Nitrid-Fass kann für die allgemeine Polymerverarbeitung mit moderatem Verschleiß geeignet sein.
Zu den verfügbaren Materialien gehören:
- 38CrMoAlA mit nitriertem Bor
- Verkleidung aus Werkzeugstahl
- Bimetallische Auskleidung
- mit einer Breite von nicht mehr als 50 mm
- mit einer Breite von nicht mehr als 20 mm
- mit einer Breite von nicht mehr als 15 mm
- Korrosionsbeständige Legierungssystem
Die Auswahl des Materials sollte nicht nur nach Temperaturanforderungen, sondern auch nach Abrieb, Korrosion, Druck und Reinigungsbedingungen erfolgen.
Herstellung und Kanalinspektion
Heiz- und Kühlvorrichtungen müssen genau positioniert sein, da sie in der Nähe der Bohrungen, Schraublöcher und Anschlussstrukturen liegen.
Die Inspektion kann Folgendes umfassen:
- Abmessungen der Innenöffnung
- Abstand zur Mitte
- Gesamtlänge des Fass
- Genauigkeit der Verbindungsfläche
- Position und Tiefe des Heizloches
- Position des Kühlkanals
- Abmessungen des Ein- und Ausgangs
- Position des Temperatursensors
- Kanalkontinuität
- Versiegelung des Kühlkanals
- Ausrichtung auf benachbarte Abschnitte
Vor dem Versand können Druck- oder Dichtungsprüfungen an Kühlkanälen durchgeführt werden.
Die Inspektionsunterlagen können auch für zukünftige Wiederholungsbestellungen aufbewahrt werden.
Informationen, die für die technische Bewertung erforderlich sind
Bitte geben Sie an:
- Original-Fassungszeichnung oder verwendete Probe
- Fassposition im Extrusionsverfahren
- Bestehende Heizmethode
- Bestehende Kühlkanalstruktur
- Ein- und Ausgangspositionen des Kühlwassers
- Anordnung des Temperatursensors
- Aktuelle Zieltemperatur für jede Zone
- Tatsächliche Temperaturschwankungen
- Verarbeitetes Material
- Schraubgeschwindigkeit und ungefähre Durchsatzleistung
- Beschreibung des aktuellen thermischen Problems
- Notwendige Menge
Temperaturdaten aus der tatsächlichen Produktion können helfen festzustellen, ob das Hauptproblem aus dem Fass, den Prozess-Einstellungen, der Schraubkonfiguration oder dem Kühlsystem resultiert.
Häufig gestellte Fragen
Kann jeder Fassenabschnitt einen separaten Kühlkreislauf haben?
Ja, wenn die Fassstruktur und der verfügbare Raum es erlauben.
Kann eine unabhängige Kühlung eine Überhitzung vollständig verhindern?
Nicht notwendigerweise kann eine Überhitzung auch durch übermäßige Schraubgeschwindigkeit, hohe Schere, eingeschränkten Materialfluss oder eine ungeeignete Schraubkonfiguration verursacht werden.
Kann das neue Fass mit dem vorhandenen Heiz- und Kühlsystem verbunden werden?
Ja, die Einlass-, Auslass-, Heizungs- und Sensoröffnungen lassen sich mit der ursprünglichen Anordnung vergleichen, wenn genaue Abmessungen vorliegen.
Ist eine unabhängige Temperaturregelung für häufige Materialwechsel nützlich?
Ja, eine getrennte Steuerung der Fass-Zone erleichtert die Anpassung verschiedener Prozessbereiche bei Produktwechseln, obwohl die tatsächliche Reaktionszeit auch von der Fassmasse abhängt.Heizleistung und Kühlwasserbedingungen.
Anfordern Sie eine Überprüfung der Konfiguration der Temperaturkontrolle
Schicken Sie uns Ihre Fasszeichnung, das bestehende Heiz- und Kühlsystem und das aktuelle Problem der Temperaturkontrolle.
Wir können bei der Bewertung helfen:
- Welche Fassengruppen erfordern eine unabhängige Kühlung
- Sollte die Heizung oder die Sensorposition geändert werden?
- Ob benachbarte Temperaturzonen sich gegenseitig stören
- Ob die vorhandenen Kühlschnittstellen beibehalten werden können
- Welche Abmessungen vor der Herstellung bestätigt werden müssen
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