Laser-Cladding-Technologie verbessert Twin Screw-Extruder-Fässer: Stärkere Leistung, geringere Kosten

Laser-Cladding-Technologie verbessert Twin Screw-Extruder-Fässer: Stärkere Leistung, geringere Kosten

Da die Polymerverarbeitungsindustrie weiterhin höhere Haltbarkeit und Effizienz von Extrusionsgeräten verlangt,Technologie zur LaserbeschichtungIm Vergleich zu herkömmlichen nitrierten Stahlfässern und monolithischen Legierungsabdeckungen, ist diemit einer Breite von nicht mehr als 20 mm,Sie bieten eine überlegene Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit und gleichzeitig eine höhere Strukturstabilität und eine verbesserte Wärmekontrolle.

Vorteil 1: Eine bessere Alternative zu nitrierten Stahlfässern

Traditionelle nitrierte Fässer bilden typischerweise nur eineeine dünne nitrierte Schicht von etwa 0,5 mm,Bei der Verwendung von Laserverkleidungen kann eine Verringerung der Oberflächenhärte und eine Verkürzung der Lebensdauer des Produkts erzielt werden.1 ̊2 mm dicke Schicht aus Nickel-basierter Wolframkarbidlegierungdirekt an der Innenwand des Laufs, wodurch die Verschleißfestigkeit und Lebensdauer erheblich erhöht werden,Dies macht es zu einem idealen Ersatz für nitrierte Stahlfässer bei hoher Belastung und hoher Schere.

Vorteil 2: Ersetzt große monolithische Legierungshülsen mit größerer Flexibilität

Herkömmliche monolithische Legierungsfolien werden üblicherweise durch Vakuumsinternen oder heißes isostatisches Pressen (HIP) hergestellt, wobei beide durch die Ofengröße, den komplexen Prozess und die hohen Kosten begrenzt sind.Technologie zur Laserbeschichtung, jedochnicht durch Bauteildimensionen eingeschränktEs ermöglicht die direkte Anbringung einer verschleißfesten Schicht auf die Innenwand des Laufs, wodurch die Herstellungsschwierigkeiten und Kosten reduziert und gleichzeitig eine hohe Leistung beibehalten wird.

Vorteil 3: Verbesserung der Strukturstabilität durch metallurgische Bindungen

Einer der größten Nachteile von Legierungsabdeckungen ist die mögliche Fehlanpassung der thermischen Ausdehnung zwischen der Abdeckung und dem Laufkörper,die bei hohem Temperaturbetrieb zu Lücken oder Instabilität führen können. Laserkleidung bildet eineMetallurgisch gebundene Legierungsschichtdirekt an der Fasswand, wodurch das Problem der thermischen Abweichung beseitigt undstabile langfristige Leistungin anspruchsvollen Extrusionsumgebungen.

Vorteil 4: Eine dünnere Schicht ermöglicht eine bessere Wärmekontrolle

Bei einem herkömmlichen 75mm-Extruder kann die Dicke der Legierungsfolie bis zu 90 mm erreichen, wodurch der Abstand zwischen dem Materialstrom und den Kühlkanälen erhöht wird.Laserbeschichtungsschichten mit einer Dicke von nur 1 ̊2 mm, bleibt die Schmelze näher am Kühlsystem des Fass, wodurchschnellerer Wärmeabbau und genauere Temperaturkontrolle. Dies ist besonders vorteilhaft bei der VerarbeitungTemperaturempfindliche Materialien, wodurch sowohl die Produktkonsistenz als auch die Energieeffizienz verbessert werden.

Anwendung und Marktpotenzial

Laserverbundene Fässer werden mittlerweile inKunststoffmodifikation, Kunststoffbau, Masterbatch-Produktion und Verarbeitung biologisch abbaubarer MaterialienDank ihres hervorragenden Kosten-Leistungs-Verhältnisses werden sie zur bevorzugten Lösung fürErsetzen von herkömmlichen nitrierten Fässern und schweren LegierungshüllenFür Hersteller, die eine höhere Produktivität und geringere Wartungskosten anstreben, stellt die Laserkleidung ein leistungsfähiges und praktisches technologisches Upgrade dar.